Impianto

Attraverso 6 diverse tecnologie di separazione automatica dei rifiuti, oltre 100 nastri trasportatori per uno sviluppo di 1,4 chilometri, 15 separatori ottici di precisione, Seruso è in grado di riconoscere e separare fino a 20 tipologie di rifiuti, e fino a 16 diversi tipologie di plastiche.

L’impianto è composto da due linee parallele nella prima parte, che poi si uniscono e diramano nei diversi flussi di materiale man mano che procede la separazione.  All’interno dell’impianto si procede alla selezione di flussi via via sempre più omogenei fino al raggiungimento delle specifiche di prodotto richieste dall’industria del riciclo.

Selezione Meccanica

Aprisacchi

All’arrivo presso l’impianto di Verderio i camion vuotano il loro contenuto in un’area dedicata, dove una potente pala caricatrice alimenta l’impianto.
Le prime macchine che incontrano i rifiuti, dotate di lame e controlame, hanno  la funzione di aprire i sacchi della raccolta conferiti presso l’impianto  e distribuire il materiale su nastri per le successive fasi di selezione.

Vagli a tamburo

La prima selezione che si opera è in base alle dimensioni dei materiali contenuti nei sacchi. La separazione per dimensione è ottenuta mediante 4 vagli a tamburo: sono grandi cilindri  dotati di fori con dimensioni diverse . I primi due vagli – con forometria molta ampia – consentono di separare oggetti di piccole e medie dimensioni, tra cui si trovano bottiglie di plastica e lattine, dalla parte molto grossolana di rifiuti costituita da film di grandi dimensioni, cassette, grandi imballaggi che non cade dai forni e passa direttamente in cabina di selezione.

I successivi vagli con fori sempre più piccoli suddividono ulteriormente i rifiuti in diverse pezzature, consentendo di avviare frazioni omogenee alle successive fasi di selezione automatica

Vagli balistici

La frazione mediana che è caduta dai fori dei vagli a tamburo viene ulteriormente selezionata in base alla forma degli elementi che la costituiscono, ottenuta con due vagli balistici. I vagli balistici sono costruiti con pale inclinate che si muovono a onde. I corpi rotondi con il movimento del fondo rotolano all’indietro e sono raccolti da un nastro trasportatore. I corpi piatti e leggeri, aiutati da una corrente d’aria generata da potenti ventilatori  risalgono il fondo del vaglio e cadono su un altro nastro trasportatore. In questo modo si separano bottiglie, lattine e tetrapack, che rotolano da carta e film che sono piatti e leggeri

Separatori magnetici

Il deferrizzatore o separatore magnetico, è costituito da magneti permanenti che permettono di estrarre dal flusso sottostante le frazioni ferrose, destinate al recupero di materiale.

Nell’impianto sono presenti due separatori magnetici, uno sul nastro del materiale fine, e un altro sulla linea delle bottiglie, prima dei separatori ottici

Separatori a correnti indotte

L’impianto dispone di due separatori a correnti indotte che consentono di recuperare metalli non ferrosi come l’alluminio sia nella frazione grossolana (es. lattine) che dalla frazione fine (es. capsule caffè, blister, etc.).

La tecnologia utilizzata, che si chiama eddy current system, funziona esattamente al contrario di una calamita: grazie alla forte rotazione di un rotore contenente dei campi magnetici viene generata una corrente parassita nei metalli non ferrosi, la quale consente di separare per repulsione tutto l’alluminio dal restante materiale inerte, che cade liberamente nella prima tramoggia.

L’impianto Seruso è l’unico in Italia ad adottare un sistema ECS anche sulla frazione fine, consentendo di recuperare anche l’alluminio piccolo e leggero, che andrebbe altrimenti perso nel sottovaglio e che andrebbe a recupero energetico

Selezione Ottica

Lettori NIR-VIS

I 15 separatori ottici presenti sull’impianto consentono di separare automaticamente le diverse tipologie di plastica e di recuperare i contenitori per bevande a prevalenza cellulosica.

Le bottiglie di plastica vengono convogliate da un nastro trasportatore verso i separatori ottici, che le dividono per polimero e per colore. Gli imballaggi vengono illuminati con speciali lampade alogene mentre passano sotto una telecamera che legge i raggi infrarossi dello spettro vicino alla luce visibile. La luce riflessa dalle bottiglie viene letta dalla telecamera e analizzata in uno spettrometro tramite un software molto veloce. La forma dello spettro della luce riflessa, confrontata con i modelli acquisiti in precedenza, permette di riconoscere colore e polimero dell’oggetto inquadrato. La telecamera ne dà anche la posizione dell’oggetto sul nastro trasportatore. Queste informazioni fanno decidere al sw di controllo se selezionare o no l’oggetto esaminato : se l’oggetto è da selezionare il sw comanda un soffio di aria compressa che lancia la bottiglia nel suo box di accumulo. Questo sistema consente di selezionare centinaia di migliaia di oggetti all’ora

Controllo Manuale

Nastri controllo qualità

I rifiuti selezionati dai separatori ottici vengono fatti passare su nastri di controllo qualità, dove viene effettuata una ulteriore pulizia manuale atta a garantire la migliore qualità di tutti i diversi flussi di materiali selezionati.

Pressatura

Isola presse

I materiali selezionati vengono raccolti in silos di accumulo posizionati sotto i nastri di controllo qualità, e successivamente avviati verso due presse orizzontali che ne consentono la compattazione e riduzione volumetrica.

Il materiale selezionato, così pressato, viene inviato ai RICICLATORI identificati dai Consorzi nazionali di filiera: grazie alla selezione effettuata da Seruo, i rifiuti potranno diventare materie prime seconde da reimmettere nel sistema produttivo.